제철소 건설로 철강플랜트 경험과 기술 축적
전략 사업의 하나로 추진한 연주(連鑄)사업
제철소 건설을 통해 국가 산업 발전에 공헌 광양 4냉연 공사와 냉연 신예화 및 합리화
제철소 건설의 경험을 포스코건설로 광양 No.4 CGL 신설과 CGL 기술 수출
철강 플랜트 사업을 주력으로 회사 출범 스테인리스 사업의 추진
포스코의 설비 경쟁력 강화에 기여 미니밀 사업의 희비
신기술 확보와 핵심사업 선정 발전 플랜트를 특화사업으로 추진
광양 5고로(高爐)의 성공적 건설    
 
냉연공장에서는 열연코일의 스케일을 제거한 후 수요자가 원하는 치수, 형상 및 미려한 표면 확보를 위해 압연, 열처리, 조질 및 정정 공정을 거쳐 냉연제품을 생산한다.

포스코는 1973년 포항 1기를 준공하면서 상업 생산에 들어갔으나 열연 제품 위주의 생산 체제였다. 가전용, 건자재용, 자동차용 등 냉연강판의 수요가 급증하자 포스코는 1977년 2월 국내 최초로 대량생산이 가능한 연산 53만톤 규모의 연속식 냉간압연설비(포항 1냉연: 합리화 신예화 등을 거쳐 현재는 106만톤으로 늘었음)를 준공했다.

그 후 냉연 제품의 주력 시장이면서 까다로운 품질이 요구되는 자동차용 강판을 개발했으며, 1987년 2월 연산 102만톤 규모의 포항 2냉연공장(현재는 103만톤)을 준공했다. 이후 광양제철소를 건설하면서 냉연공장을 추가로 건설했다. 1989년 1월 연산 117만톤 규모의 광양 1냉연(현재는 164만톤)을, 1991년 1월 연산 128만 5000톤 규모의 광양 2냉연(현재는 162만톤)을, 1992년 9월에는 연산 98만톤규모의 광양 3냉연을 준공했다.

광양제철소 냉연 설비가 잇따라 가동되면서 포스코는 ‘냉연 품질이 회사의 사활과 직결된다’는 슬로건을 내걸고 냉연 품질 혁신에 힘을 쏟았다. 그리고 자동차, 가전제품 등 냉연 제품 수요산업이 지속적으로 성장함에 따라 국내 냉연 시장이 공급부족 사태에 직면할 것으로 예견하고 광양 4냉연 건설에 착수했다.

1995년 9월 착공해 1997년 8월 준공한 광양 4냉연공장은 9812억원을 투자해 연간 180만톤의 냉연제품을 생산하는 규모였다. 단일 공장으로는 세계 최대 규모로 공장 길이가 1㎞가 넘고 폭이 300m에 달했다. 규모가 방대한 만큼 포스코건설의 수주 금액도 포스코건설 역사상 철강 플랜트로서는 최대 규모인 6280억 원에 달했다.

특히 포스코가 독자 개발한 두께 자동제어 시스템과 형상 자동제어 시스템 등 첨단 기술을 채택해 세계 최대치인 두께 0.4~2.3㎜, 폭 700~1860㎜의 후물광폭재도 생산할 수 있어 고객이 요구하는 대부분의 제품을 생산할 수 있었다. 이로써 제품의 두께 편차를 종전보다 32% 향상시켰고, 후물광폭재의 평탄도를 한층 높일 수 있었다.

포스코건설은 이밖에도 포항 1냉연 신예화(1997.3 ~2000.7), 포항 2냉연 합리화(2001.11~2003.5), 포항 1냉연 No.1 CAL 합리화(2002.8~2005.3)를 수행했다.