코렉스(COREX : 新製銑공장) 포스트립(poStrip) 데모 플랜트
파이넥스(FINEX) 광양 CGL 파일럿 플랜트
시험연주기 설비 (DSR Slab Caster)    
 
세계적으로 환경규제가 엄격해지고 품질이 우수한 철광석과 석탄이 줄어듦에 따라 외국의 선진 철강사들은 고로 공정을 대체할 수 있는 새로운 제철공정 개발을 추진했다. 그 대표적인 공정이 용융환원 제철법이다.

기존의 고로에 의한 쇳물 생산공정에서 사전처리 과정인 코크스 제조공정과 소결광 제조공정을 생략하고, 가격이 싼 일반탄과 철광석을 바로 녹여 쇳물을 만드는 코렉스(COREX) 공법은 공정 생략과 저급 원료 사용으로 기존 고로법에 비해 쇳물 제조원가를 15%이상 절감할 수 있다.

또 소결광과 코크스 제조공정에서 발생하는 분진과 유해 가스를 없앨 수 있어 공해 발생도 방지할 수 있다. 더불어 생산량을 탄력적으로 조정할 수 있어 철강경기 변동에 효율적으로 대처할 수 있다. 따라서 당시 세계 유수의 철강업체들이 경쟁적으로 개발에 뛰어 들고 있었다.

포스코는 이러한 용융환원 제철법을 상용화해 세계적 철강사로 더욱 발돋움하기 위해 원천 기술을 보유하고 있던 오스트리아의 VAI와 설비도입 계약을 체결하고 1993년 11월 코렉스 설비 건설에 착수했다.

건설과정 전체 8차 공사 중 1~4차 공사의 주공정이 토건공사였다. 토목공사 과정 중 기초 굴착 작업 때에는 솟아오르는 지하수 양수작업, 휴일 없이 계속되는 작업, 한정된 공간에서의 건설장비의 효율적인 운용, 코크스와 원료의 분진 발생, 그리고 무더위로 인한 공사 진행의 어려움이 있었다.

또한 공사 초기 타워 스트럭처(Tower Structure)를 비롯한 각 설비의 자재들이 필요 시점에 입고되지 않아 공정관리에 문제가 있었으나 여러 차례에 걸친 공급사와의 협의로 최대한 소요 자재를 공정에 맞추어 납품 될 수 있도록 요구해 공사 진행에 차질이 없도록 했다. 최종 리크 테스트에서도 예상 외로 많은 시간이 소요돼 관계자들을 안타깝게 했으나 시운전에서의 공정 관리에도 많은 노력을 기울여 전반적인 일정에는 차질이 발생하지 않도록 했다.

건설현장에서의 품질관리에 대해서는 이미 작성된 시공기준, 설계시방서, 공급자의 시공 요령서 및 각종 규정집을 참고해 건설현장에서 시공 감독이 알기 쉽도록 각 분야별, 공종별로 종합 정리했다. 공종별로 체크 리스트를 만들어 첨부했으며, 현장에서 즉시 적부 판정이 가능하도록 했다. 총 2800여억원이 투자된 이 공사는 포스코건설의 전신인 거양개발이 수주해 담당했으며, 포스코건설이 출범한 1년 후인 1995년 11월 28일 차세대 혁신 제철기술로 불리던 용융환원 제철법을 적용한 60만톤급 신제선(新製銑)공장을 준공했다.

코렉스 설비는 남아프리카공화국의 이스코어사 프리토리아 제철소의 30만톤급 설비에 이어 세계 두 번째이나, 규모의 경제성을 갖춘 대형 상업화 설비로는 세계 최초여서 성공적 조업 여부에 세계 철강업계의 관심이 집중됐다.

신제선공장은 준공 후 시험조업을 거쳐 1996년 11월 정상조업도를 달성했으며, 1997년 5월 11일 무코크스(Coke-less) 조업으로 하루 2343톤을 생산하는 기록을 세우기도 했다.