포스코건설

치밀한 건설공정 관리를 위해 과학적인 공정관리 기법을 도입해 적용했다. 포항제철소 건설 때에는 PERT(Program Evaluation and Review Technique)를 적용했고, 광양제철소 건설 때에는 미국 MMSI사의 MAPPS(Management and Project Planning System)을 도입해 계획 수립부터 전체 공사에 적용했다.

포스코는 초기에 일본 등 철강 선진국으로부터 기술 전수를 받으면서도 자체 기술 개발에 많은 노력을 기울여왔다. 그 결과 광양 1기 때부터는 사업계획 수립, 기본기술계획(MEP) 작성 및 검토, 구입사양서 작성, 견적 및 도면 검토, 건설감독 및 조업지도 등 일련의 제철엔지니어링 업무를 자체 역량으로 수행했다. 창업 후 불과 17년만에 선진국 기술 의존에서 벗어나 완전한 자력 수행 체제를 구축한 것이었다.

이러한 노력으로 포스코는 가장 저렴한 비용으로 최고 품질의 제철소를 최단 기간에 건설해 국가경제 발전의 초석을 마련했다

포스코는 이뿐만 아니라 포항과 광양에 제철소를 건설하면서 설비 국산화에 많은 노력을 기울여 국내 기계공업 발전에 기여했다. 포항 1기 때에는 대부분의 설비를 외국에서 들여왔으나 자립경제 달성에 일익을 담당하기 위해 설비 건설 때마다 설비 국산화 정책을 일관되게 추진했다. 국내 업체들의 제작 기술이 부족하고 설계 능력이 떨어져 품질에 결함이 생기기도 하고, 납기 준수와 애프터 서비스에 문제가 발생하기도 했으나 정책적 배려 차원에서 국산화 비율을 지속적으로 높여나갔다.

특히 포항 3기부터 외국 설비공급사와 계약을 할때 ‘CASE II’ 조항을 문건에 삽입했다. 이것은 외국 업체를 주계약자로 해서 발주를 하되 국내 업체가 주계약자와 하청 계약을 맺어 설비의 일부를 제작해 납품하도록 하는 계약 방식이었다.

이를 바탕으로 제철공정에 결정적인 영향을 미치지 않고, 국산화율이 60% 이상 되는 원료처리설비를 비롯한 6개 플랜트의 국산화를 의무화했고, 11개 설비는 건설본부가 직접 발주했다.

이러한 설비 국산화는 광양제철소를 건설하면서 더욱 가속화됐다. 1기 설비 발주에 앞서 한국중공업과 현대중공업 등 8개 업체를 국내 제작사로 선정하고 기술지도를 시행해 이 업체들이 설비 제작에 만전을 기하도록 했다. 또 제작사들이 제작 일정을 준수하고 품질을 확보할 수 있도록 하기 위해 제작관리 전담부서를 두어 중점 관리하는 등 건설 초기부터 설비 국산화에 많은 노력을 기울였다.

그러나 고로, 코크스, 제강, 연주, 열연 설비와 같은 일관제철소 핵심 설비는 상당 부분이 특허일 뿐만 아니라 최첨단 기술이 필요하므로 외국 업체들을 주계약자로 하되, 국내 업체들이 컨소시엄으로 참여해 기술을 전수 받을 수 있도록 유도했으며, 이를 통해 3기부터는 국내 제작사들이 외국사로부터 독립해 자력으로 기술개발을 할 수 있게 됐다.

이런 노력을 통해 광양제철소 4기 때에는 국산화율을 63.1%까지 높일 수 있었다.

포스코는 설비 국산화를 통해 국내 중공업 발전에 기여했을 뿐만 아니라 건설공사를 통해 건설산업의 발전에도 크게 기여했다. 포스코의 양대 제철소 건설에는 국내 상위 10위권 건설사들이 모두 참여했는데 포항 1기 건설 당시에는 대형 플랜트 건설 경험이 없어 공급사 측의 기술지도에 의존하는 상황이었으나 공사가 계속 진행되면서 건설업체들의 역량과 기술이 점차 배양됐다.

이 외에도 막대한 건설 노동력 투입에 따른 건설인력 양성, 많은 종류의 신예 건설장비 도입에 따른 건설현장의 장비화 유도, 초기 부지조성공사에서의 새로운 공법 도입에 따른 토목건설 기술의 조기 발전, 모든 건설공사의 초석이 되는 콘크리트 품질 향상 및 생산능력 향상에 따른 국내 건설산업의 밑거름 조성 등 국내 건설산업이 도약할 수 있는 계기를 부여했다.